سیل مکانیکی یکی از مهم ترین قطعات آب بندی در پمپ ها، میکسرها و تجهیزات صنعتی است که اگر به درستی نصب و نگهداری نشود، می تواند باعث توقف تولید و هزینه های سنگین تعمیر شود. در ادامه، ۵ مشکل رایج و راهکار رفع آنها را بررسی می کنیم. 

 ۱. نشت سیال (Leakage)

علت ها: 

- فرسودگی سطح سیل به علت اصطکاک مداوم 

- نصب نادرست یا آسیب دیدگی حلقه آب بندی (O-Ring) 

- ضربه یا تغییر فشار ناگهانی 

راهکار: 

- بررسی و تعویض قطعات فرسوده 

- نصب مجدد با رعایت دستورالعمل سازنده 

- استفاده از آب بندی مناسب با فشار و دمای کاری 

 2. سایش بیش از حد (Excessive Wear)

علت ها: 

- ورود ذرات جامد یا رسوبات به محل تماس سیل 

- روانکاری ناکافی 

- استفاده از متریال نامناسب برای محیط کاری 

راهکار: 

- نصب سیستم شستشوی سیل (Seal Flush) 

- انتخاب سیل با متریال مقاوم به سایش (مثل سیلیکون کارباید یا تنگستن کارباید) 

- اجرای برنامه نگهداری پیشگیرانه 

 3. افزایش دما در محل سیل (Overheating)

علت ها: 

- گردش ناکافی مایع خنک کننده 

- اصطکاک زیاد در ناحیه تماس 

- فشار بالاتر از حد طراحی 

راهکار: 

- بهبود سیستم خنک کاری 

- انتخاب سیل مقاوم به دما برای پروژه های خاص 

- کنترل فشار عملیاتی مطابق مشخصات سازنده 

 4. شکست فنر یا قطعات مکانیکی (Spring Failure)

علت ها: 

- خستگی و فرسایش فلز 

- خوردگی ناشی از سیالات اسیدی یا قلیایی 

- نصب نامناسب باعث کشش یا فشار اضافی 

راهکار: 

- استفاده از فنر استیل ضدزنگ یا آلیاژهای خاص مقاوم به خوردگی 

- محافظت سیل از تماس مستقیم با مواد خورنده 

- بررسی و تنظیم صحیح هنگام نصب 

 5. خوردگی شیمیایی (Chemical Corrosion)

علت ها: 

- تماس مستقیم با سیالات خورنده (اسید، قلیا، مواد شیمیایی قوی) 

- انتخاب غلط متریال سیل برای پروژه 

راهکار: 

- استفاده از متریال مقاوم (مثل Viton، PTFE یا تنگستن کارباید) 

- مطالعه دقیق مشخصات سیال قبل از خرید سیل مکانیکی 

- نصب سیستم ایزوله کننده برای جلوگیری از تماس مستقیم 

با شناخت این مشکلات و اجرای راهکارهای مناسب، می توان عمر سیل مکانیکی را چندین برابر افزایش داد و از توقف های ناگهانی در خط تولید جلوگیری کرد. نصب صحیح، انتخاب متریال مناسب و نگهداری مستمر، سه کلید طلایی در عملکرد طولانی مدت نگهداری و خرید سیل مکانیکی هستند.